一、給客戶帶來的價值

通過新能源智能工廠的建設，實現生產過程的數字化、智能化及決策的科學化。系統的建設幫助企業規范并優化了生產業務流程，強化了安全生產管理，實現產品質量追溯、產線防錯防呆等功能，達到了產品質量管控的要求，提升了產品質量，增強了企業核心競爭力。

二、系統架構

系統采用拓野企業級實時歷史數據庫及管理軟件實現車間設備互聯互通，構建統一的數據交換服務，實現生產實時數據的訂閱及歷史歸檔，為大數據平臺分析關鍵業務提供基礎數據。

通過拓野綜合可視化軟件，全面掌控生產車間現場情況、實時作業動態，實現移動終端遠程設備監控。

通過拓野信息集成搭建MES系統業務基礎平臺，并構建業務模型，實現整個生產過程及人機料法環的全面管理。

系統架構如下圖所示：

系統功能架構如下圖所示：

三、設計目標

通過對新能源智能工廠的整體規劃與設計，實現新能源生產過程的實時先進控制，對企業各部門的生產管理、生產調度、設備、物料、質量及人員進行全面管控，為企業構建一個可擴展的生產管理信息化平臺，實現生產過程的透明化、高效化、柔性化、可追溯化管理，提高管理效率，降低生產成本。

系統以智能化裝備為基礎，應用先進的網絡技術和信息化技術，集成基于大數據的智能化分析與決策支持算法，實現整個生產過程的數字化管理、智能化分析與管控。

通過設置各類終端和過程數據采集接口，建設高速的車間管理網絡，實現生產過程中“人、機、料、法、環”等各類信息的自動采集、快速集成和有效關聯，為制造指令的下達、制造執行過程的管控、制造執行狀態的反饋提供信息支撐，實現整個生產過程的高效協同。

加強生產過程的正向管控與反向追溯，不斷優化生產管理的組織模式和協調機制，提高生產效率，降低生產成本，提升產品品質，增強對市場的響應能力。

四、功能特點

1、實現電芯、化成、電動汽車車間的生產制造執行管理。系統按照標準化流程，實現從訂單創建、制造執行，到質量管控、批次跟蹤的生產全過程管理。在MES系統中建立相關的產品工藝流程，結合訂單要求，按照工藝流程的設計自動控制工序的報工作業，形成產品標準化的生產作業報工體系、物料出入庫體系，以及產品質檢體系。

2、建立生產看板，實現生產過程的全面監控。對生產班組、生產訂單的作業進行監控，對倉庫備料作業的拉動進行跟蹤，可以查看報警、預警信息及處理結果，并可以針對訂單工序的作業圖紙與現場報工終端的記錄進行對比、分析。初步形成以派工單為主線的各分、子計劃的報工流程與體系，通過對分、子訂單派工與報工的實時監控，實現對主計劃的精準派工，減少作業等待時間，提高工作效率。

3、通過生產大數據分析，實現工藝優化。利用現場采集的實時、歷史數據及生產過程中獲取的生產管理數據，進行模型訓練；實時采集過程數據診斷電池容量、預測模型，發現并反饋不良情況；快速甄別異同類電芯、辨別電芯的一致性，提高分選效率。

五、給客戶帶來的價值

通過新能源智能工廠的建設，實現生產過程的數字化、智能化及決策的科學化。系統的建設幫助企業規范并優化了生產業務流程，強化了安全生產管理，實現產品質量追溯、產線防錯防呆等功能，達到了產品質量管控的要求，提升了產品質量，增強了企業核心競爭力。

五、結語

隨著新能源汽車產業的快速發展，動力電池規模化制造、高質量制造成為制約我國鋰電行業和電動汽車發展的瓶頸，影響我國在世界未來新能源汽車產業格局中的地位。與此同時，企業客戶對新能源制造商生產現場管理要求也越來越高，多數客戶明確要求制造商需實施智能信息化系統以加強生產現場管理，特別是物料與產品追溯管理。因此，新能源智能制造及智能工廠的建設勢在必行。

拓野智能新能源智能工廠解決方案是根據新能源實際生產過程，結合新一代信息技術，實現智能工廠的總體規劃與建設，系統建設內容涵蓋：生產過程數據采集系統、新能源制造執行系統MES、以及電池制造智能化決策支持系統，系統強化新能源生產過程的管控，提高生產管理效率，實現新能源生產全過程的智能化管理及分析決策。